పాలు, పాల పౌడర్ ఏది బెస్ట్? తయారీ విధానం తెలిస్తే మీకే అర్థమవుతుంది!

పాలు, పాల పౌడర్ ఏది బెస్ట్?  తయారీ విధానం తెలిస్తే మీకే అర్థమవుతుంది..

పాలపొడిలో సుద్దపొడి, డిటర్జెంట్‌ కలుపుతారా? వదంతుల వెనుక నిజాలివే..

మన రోజువారీ జీవితంలో పాలు ఎంతో ముఖ్యమైన ఆహారం. అయితే పాలు త్వరగా పాడైపోయే స్వభావం కలిగినవి. అదే పాలను పాలపొడిగా మార్చితే మాత్రం సరైన తయారీ విధానం, ప్యాకేజింగ్‌ పరిస్థితులను బట్టి ఒకటి నుంచి రెండేళ్ల వరకు నిల్వ ఉంచుకోవచ్చు. దీనివెనుక ఎలాంటి రహస్యం ఉంది? పాలను పొడిగా మార్చే సమయంలో ఎలాంటి యంత్రాలు పనిచేస్తాయి? వేడి గాలిలో పాలు ఆరిపోయినా అందులోని పోషకాలు ఎలా నిలిచి ఉంటాయి? పాలపొడిలో నిజంగా పాలు మాత్రమే ఉంటాయా? సోషల్ మీడియాలో వస్తున్న వదంతుల్లో నిజమెంత? ఈ విషయాలను తెలుసుకుందాం.

పాలలో నీటి శాతం ఎంత? పాలపొడి ఎలా తయారవుతుంది?

సాధారణ పాలలో సుమారు 87 శాతం నీరు, మిగిలిన 13 శాతం ప్రోటీన్లు, కొవ్వు, పాల చక్కెర అయిన లాక్టోస్‌, కాల్షియం వంటి ఖనిజాలు సహా ఇతర ఘన పదార్థాలు ఉంటాయి. ఈ నీటిని తొలగించి పాలలోని ఘన పదార్థాలను పొడి రూపంలోకి మార్చడమే పాలపొడి తయారీ ప్రక్రియలో ప్రధాన లక్ష్యం.

ఉదాహరణకు, 100 లీటర్ల పాలలో సుమారు 87 లీటర్ల నీరు ఉంటుందని అంచనా వేస్తే, దాన్ని తొలగించిన తర్వాత దాదాపు 13 కిలోల పాల ఘన పదార్థాలు మిగలవచ్చు. అయితే వాస్తవంగా తయారయ్యే పొడి పరిమాణం పాలలోని కొవ్వు, ఘన పదార్థాల శాతం, తయారీ విధానం వంటి అంశాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

పాలపొడిలో సుద్దపొడి, యూరియా కలుపుతారా?

సోషల్ మీడియాలో పాలపొడిలో సుద్దపొడి, యూరియా, డిటర్జెంట్‌ వంటి పదార్థాలు కలుపుతారంటూ అప్పుడప్పుడు ప్రచారం జరుగుతుంది. అయితే ఈ వదంతులన్నింటినీ ఒకే విధంగా నిజమని భావించకూడదు. నాణ్యతా ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా తయారయ్యే స్వచ్ఛమైన పాలపొడి సాధారణంగా పాలలోని నీటిని తొలగించడం ద్వారా తయారవుతుంది. అందులోని ప్రధాన పదార్థాలు పాల నుంచే వస్తాయి.

అయితే కల్తీ ఉత్పత్తులు ఉండే అవకాశాన్ని పూర్తిగా తోసిపుచ్చలేం. అందువల్ల అనుమానాస్పద ఉత్పత్తుల విషయంలో అధికారిక నాణ్యత పరీక్షలే కీలకం. పాలపొడి కొనుగోలు చేసేటప్పుడు గుర్తింపు పొందిన బ్రాండ్లను ఎంచుకోవడం, ప్యాకెట్‌పై ఉన్న వివరాలను పరిశీలించడం మంచిది.

ఫ్యాక్టరీలో పాలు పాలపొడిగా మారే ఏడు దశలు

1. పాలు సేకరణ.. వెంటనే చల్లబరచడం

పశువుల నుంచి పాలు పితికినప్పుడు వాటి ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా 37 డిగ్రీల సెల్సియస్‌ వరకు ఉండవచ్చు. ఈ సమయంలో పాలను ఎక్కువసేపు తగిన చల్లదనం లేకుండా ఉంచితే సూక్ష్మజీవులు వేగంగా పెరిగే ప్రమాదం ఉంటుంది.

అందుకే పాల సేకరణ కేంద్రాల్లో బల్క్‌ మిల్క్‌ చిల్లర్లను ఉపయోగించి పాలను సాధారణంగా 4 డిగ్రీల సెల్సియస్‌ స్థాయికి చల్లబరుస్తారు. ఈ ఉష్ణోగ్రత సూక్ష్మజీవుల పెరుగుదలను గణనీయంగా నెమ్మదింపజేస్తుంది. అనంతరం పాలను ఇన్సులేషన్‌ సదుపాయం ఉన్న స్టెయిన్‌లెస్‌ స్టీల్‌ ట్యాంకర్లలో ఫ్యాక్టరీలకు తరలిస్తారు.

2. నాణ్యత పరీక్షలు.. కల్తీ ఉందా లేదా?

ఫ్యాక్టరీకి చేరుకున్న పాలను వెంటనే తయారీ ప్రక్రియలోకి పంపరు. ముందుగా ప్రయోగశాలలో పరీక్షిస్తారు. పాలలో కొవ్వు, ప్రోటీన్ల శాతం ఎంత ఉందో పరిశీలిస్తారు. యూరియా, డిటర్జెంట్‌ వంటి కల్తీ పదార్థాలు ఉన్నాయా? పశువులకు ఇచ్చిన మందుల అవశేషాలు ఉన్నాయా? అనే అంశాలనూ అవసరమైన పరీక్షల ద్వారా గుర్తించేందుకు ప్రయత్నిస్తారు.

ఈ పరీక్షలకు పట్టే సమయం ఫ్యాక్టరీ విధానాలు, పరీక్షల రకాన్ని బట్టి మారుతుంది. నాణ్యతా ప్రమాణాలకు సరిపోని పాలను తిరస్కరిస్తారు. ఈ దశ వల్ల నాణ్యత లేని పాలు తదుపరి తయారీ ప్రక్రియలోకి వెళ్లకుండా అడ్డుకోవచ్చు.

3. సెంట్రిఫ్యూజ్‌ యంత్రంతో శుద్ధి

తర్వాత పాలను క్లారిఫికేషన్‌ అనే ప్రక్రియకు పంపిస్తారు. ఇందులో సెంట్రిఫ్యూగల్‌ క్లారిఫయర్‌ అనే యంత్రం ఉపయోగిస్తారు. ఈ యంత్రం వేగంగా తిరగడం వల్ల పాలలో ఉండే ఇసుక రేణువులు, దుమ్ము, ఇతర సూక్ష్మ ఘన మలినాలను వేరు చేయడంలో సహాయపడుతుంది.

కొన్ని యంత్రాలు నిమిషానికి 7,000 నుంచి 8,000 రౌండ్ల వేగంతో తిరిగే సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటాయి. అయితే యంత్రం రకం, డిజైన్‌ను బట్టి వేగం మారవచ్చు. ఈ ప్రక్రియలో పాలలోని కొవ్వు, ప్రోటీన్లు వంటి పోషకాలను ఉద్దేశపూర్వకంగా తొలగించరు.

4. కొవ్వు శాతం సర్దుబాటు.. పాశ్చరైజేషన్‌

పాలపొడిలో కొవ్వు శాతం ఎంత ఉండాలనే దాని ఆధారంగా పాలను తదుపరి దశలో ప్రాసెస్‌ చేస్తారు. క్రీమ్‌ సెపరేటర్‌ ద్వారా పాలలోని క్రీమ్‌ను వేరు చేసి, అవసరమైన పరిమాణంలో మళ్లీ కలపడం లేదా తగ్గించడం ద్వారా కొవ్వు శాతాన్ని నిర్దేశిత ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా సర్దుబాటు చేస్తారు.

దీని ఆధారంగా ఫుల్‌ క్రీమ్‌ మిల్క్‌ పౌడర్‌, స్కిమ్డ్‌ మిల్క్‌ పౌడర్‌ వంటి రకాలను తయారు చేస్తారు. ఆ తర్వాత పాలను పాశ్చరైజేషన్‌ ప్రక్రియకు పంపిస్తారు. సాధారణంగా 72 నుంచి 75 డిగ్రీల సెల్సియస్‌ ఉష్ణోగ్రత వద్ద సుమారు 15 సెకన్ల పాటు వేడి చేసే విధానం ఉపయోగించవచ్చు. ఈ దశలో హానికర సూక్ష్మజీవులను తగ్గించడమే లక్ష్యం. వాస్తవ ఉష్ణోగ్రత, సమయం పరికరాలు, ఉత్పత్తి ప్రమాణాల ఆధారంగా మారవచ్చు.

5. వాక్యూమ్‌ ద్వారా నీటిని తొలగించడం

పాలపొడి తయారీలో అత్యంత కీలకమైన దశల్లో వాక్యూమ్‌ ఎవాపరేషన్‌ ఒకటి. పాలను ప్రత్యేక ఎవాపరేటర్లలోకి పంపిస్తారు. అక్కడ గాలి పీడనాన్ని తగ్గించి, సాధారణం కంటే తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద నీరు ఆవిరయ్యేలా చేస్తారు.

సాధారణ వాతావరణ పీడనంలో నీరు సుమారు 100 డిగ్రీల సెల్సియస్‌ వద్ద మరిగుతుంది. కానీ వాక్యూమ్‌ పరిస్థితుల్లో సుమారు 50 నుంచి 70 డిగ్రీల సెల్సియస్‌ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద కూడా నీటిని ఆవిరిగా మార్చవచ్చు. ఇలా చేయడం వల్ల పాలను అధిక ఉష్ణోగ్రతలకు ఎక్కువసేపు గురిచేయకుండా నీటి పరిమాణాన్ని తగ్గించవచ్చు.

కొన్ని బహుళ దశల ఎవాపరేటర్లలో పాలలోని నీటిలో అధిక భాగాన్ని తొలగిస్తారు. ఈ ప్రక్రియలో ఏర్పడిన ఆవిరిని చల్లబరిచి నీటిగా మార్చవచ్చు. తగిన శుద్ధి, నాణ్యత నియంత్రణ తర్వాత పరిశ్రమలోని అనుకూల అవసరాలకు ఆ నీటిని మళ్లీ వినియోగించే అవకాశమూ ఉంటుంది.

6. స్ప్రే డ్రైయింగ్‌.. ద్రవ పాలు పొడిగా మారే అసలు దశ

పాలను గాఢమైన ద్రవ రూపంలోకి మార్చిన తర్వాత స్ప్రే డ్రైయింగ్‌ టవర్‌లోకి పంపిస్తారు. ఈ టవర్‌ కొన్ని ఫ్యాక్టరీల్లో ఐదు నుంచి ఆరు అంతస్తుల ఎత్తులో ఉండవచ్చు. ఇందులో జరిగే ప్రక్రియే పాలు పొడిగా మారడానికి ప్రధాన కారణం.

ముందుగా అధిక పీడనంతో పాలను టవర్‌ పైభాగంలోని అటమైజర్‌ అనే పరికరానికి పంపిస్తారు. ఇది పెర్ఫ్యూమ్‌ స్ప్రేలా ద్రవాన్ని లక్షలాది సూక్ష్మ బిందువులుగా విభజిస్తుంది. దీంతో పాల ద్రవం పలుచని పొగమంచులా వ్యాపిస్తుంది.

మరోవైపు టవర్‌లో వేడి గాలిని ప్రవహింపజేస్తారు. కొన్ని స్ప్రే డ్రైయింగ్‌ వ్యవస్థల్లో గాలి ఉష్ణోగ్రత 180 నుంచి 200 డిగ్రీల సెల్సియస్‌ వరకు ఉండవచ్చు. ఈ వేడి గాలిని సూక్ష్మ పాల బిందువులు తాకినప్పుడు వాటిలోని నీరు చాలా వేగంగా ఆవిరవుతుంది. అనుకూల పరిస్థితుల్లో ఈ ప్రక్రియ ఒక సెకనులోపే పూర్తవుతుంది.

ఇక్కడ ఒక ముఖ్యమైన శాస్త్రీయ అంశం ఉంది. టవర్‌లోకి పంపే గాలి ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, ప్రతి పాల బిందువు అంతే ఉష్ణోగ్రతకు చేరుతుందని అర్థం కాదు. నీరు ఆవిరయ్యే సమయంలో వేడిని గ్రహిస్తుంది. దీనిని ఆవిరీకరణ శీతలీకరణ ప్రభావంగా అర్థం చేసుకోవచ్చు. అందువల్ల తగిన విధంగా రూపొందించిన వ్యవస్థలో పాల ఘన పదార్థాలు అధికంగా కాలిపోకుండా పొడి రూపంలోకి మారుతాయి.

ఈ ప్రక్రియ తర్వాత ఏర్పడిన పాల ఘన పదార్థాలు పొడిగా మారి టవర్‌ అడుగు భాగంలో సేకరించబడతాయి. అయితే వేడి ప్రభావం పూర్తిగా ఉండదని చెప్పలేం. తయారీ ఉష్ణోగ్రతలు, సమయం, నిల్వ పరిస్థితులను బట్టి కొన్ని పోషకాలపై ప్రభావం ఉండవచ్చు.

7. గడ్డలు కట్టకుండా చేయడం.. నైట్రోజన్‌తో ప్యాకేజింగ్‌

స్ప్రే డ్రైయింగ్‌ తర్వాత లభించే పాలపొడి చాలా సన్నని కణాల రూపంలో ఉంటుంది. అలాంటి పొడిని నేరుగా నీటిలో కలిపితే కొన్ని సందర్భాల్లో పైకి తేలడం, గడ్డలు కట్టడం లేదా పూర్తిగా కరగడానికి ఎక్కువ సమయం పట్టడం జరుగుతుంది.

దీన్ని తగ్గించేందుకు కొన్ని తయారీ సంస్థలు అగ్లోమరేషన్‌ అనే ప్రక్రియను ఉపయోగిస్తాయి. ఇందులో సన్నని పాలపొడి కణాలను ఫ్లూయిడైజ్డ్‌ బెడ్‌ అనే పరికరంలో ఉంచుతారు. కింద నుంచి గాలి ప్రవహించడం వల్ల పొడి కణాలు కదులుతూ ఉంటాయి. అవసరాన్ని బట్టి కొద్దిపాటి నీరు లేదా సోయా లెసిథిన్‌ వంటి అనుమతించబడిన ఎమల్సిఫయర్‌ను పిచికారీ చేస్తారు.

దీంతో చిన్న కణాలు ఒకదానితో మరొకటి కలిసి, మధ్యలో చిన్న గాలి ఖాళీలు ఉన్న పెద్ద కణ సమూహాలుగా మారతాయి. ఈ నిర్మాణం వల్ల నీరు పొడి లోపలికి సులభంగా చేరి, అది త్వరగా తడిసి కరగడానికి సహాయపడుతుంది. ఇలా తయారయ్యే పాలపొడిని సాధారణంగా ఇన్‌స్టంట్‌ మిల్క్‌ పౌడర్‌ అంటారు. అయితే అన్ని పాలపొడి ఉత్పత్తుల్లో సోయా లెసిథిన్‌ తప్పనిసరిగా వాడతారని కాదు; ఉత్పత్తిని బట్టి ప్రక్రియ మారవచ్చు.

చివరగా పాలపొడిని తేమ, గాలి, వెలుతురు నుంచి రక్షించే ప్యాకేజింగ్‌లో నింపుతారు. కొన్ని ఉత్పత్తుల్లో ప్యాకెట్‌ లేదా డబ్బాలోని గాలిని తొలగించి, దాని స్థానంలో నైట్రోజన్‌ వాయువును నింపుతారు. నైట్రోజన్‌ సాధారణ పరిస్థితుల్లో రసాయనికంగా తక్కువ ప్రతిచర్య చూపుతుంది. ఇది ఆక్సిజన్‌ ప్రభావాన్ని తగ్గించి పాలలోని కొవ్వు ఆక్సీకరణం చెంది దుర్వాసన లేదా చేదు రుచిని పొందే అవకాశాన్ని తగ్గిస్తుంది.

ఆ తర్వాత ప్యాకేజీని గాలి చొరబడకుండా సీల్‌ చేస్తారు. దీనికి వాక్యూమ్‌ ప్యాకేజింగ్‌, నైట్రోజన్‌ ఫ్లషింగ్‌, ఇతర సీలింగ్‌ పద్ధతులు ఉత్పత్తిని బట్టి ఉపయోగించవచ్చు.

పాలపొడి రెండేళ్ల వరకు ఎందుకు నిల్వ ఉంటుంది?

పాలపొడి ఎక్కువకాలం నిల్వ ఉండటానికి ప్రధాన కారణం దానిలోని తేమను గణనీయంగా తగ్గించడం. చాలా తక్కువ తేమ ఉన్నప్పుడు అనేక సూక్ష్మజీవులు పెరిగి ఆహారాన్ని పాడుచేసే పరిస్థితులు తగ్గుతాయి. అయితే తేమ తొలగించడమే అన్ని సూక్ష్మజీవులను చంపేస్తుందని భావించకూడదు. అందుకే తయారీ సమయంలో పరిశుభ్రత, నాణ్యత నియంత్రణ కూడా ముఖ్యమే.

రెండో కారణం ప్యాకేజింగ్‌. పాలలోని కొవ్వు ఆక్సిజన్‌తో చర్య జరిపితే కాలక్రమేణా వాసన, రుచి మారవచ్చు. నైట్రోజన్‌తో ప్యాకేజింగ్‌ చేయడం, తేమ మరియు గాలి చొరబడకుండా సీల్‌ చేయడం ఈ మార్పులను తగ్గించడంలో సహాయపడతాయి.

ఈ రెండు అంశాలతో పాటు తయారీ నాణ్యత, నిల్వ ఉష్ణోగ్రత, ప్యాకేజీ దెబ్బతినకపోవడం వంటి అంశాల ఆధారంగా కొన్ని పాలపొడి ఉత్పత్తులు ఒకటి నుంచి రెండేళ్ల వరకు నిల్వ ఉండవచ్చు. అయితే అన్ని ఉత్పత్తులకు రెండేళ్ల గడువు ఉంటుందని చెప్పలేం. ప్యాకెట్‌పై పేర్కొన్న గడువు తేదీనే వినియోగదారులు అనుసరించాలి.

ముఖ్యంగా ప్యాకెట్‌ తెరిచిన తర్వాత గాలి, తేమ లోపలికి చేరే అవకాశం ఉంటుంది. అందువల్ల తయారీదారు సూచించిన విధంగా పొడిని గాలి చొరబడని శుభ్రమైన డబ్బాలో నిల్వ చేయాలి. తడి చెంచాలను ఉపయోగించకూడదు. అసాధారణ వాసన, రంగు మార్పు లేదా తేమ కనిపిస్తే ఉత్పత్తిని ఉపయోగించకూడదు.

వినియోగదారులు పాలపొడి కొనేటప్పుడు ఏం చూడాలి?

మార్కెట్‌లో పాలపొడి కొనుగోలు చేసే సమయంలో కొన్ని సాధారణ జాగ్రత్తలు పాటించడం అవసరం.

ప్యాకెట్‌పై FSSAI లైసెన్స్‌ నంబర్‌, తయారీ తేదీ, గడువు తేదీ, బ్యాచ్‌ నంబర్‌ వంటి వివరాలను పరిశీలించాలి.

ప్యాకేజీ చిరిగిపోయినా, సీల్‌ దెబ్బతిన్నా లేదా తేమ చేరినట్లు కనిపించినా కొనుగోలు చేయకూడదు.

గుర్తింపు పొందిన తయారీ సంస్థల ఉత్పత్తులకు ప్రాధాన్యం ఇవ్వాలి.

ప్యాకెట్‌పై ఉన్న పదార్థాల జాబితా, నిల్వ సూచనలను చదవాలి.

పాలపొడి సహజంగానే సురక్షితమని లేదా ప్రతి ఉత్పత్తి కల్తీ రహితమని కేవలం బ్రాండ్‌ పేరుతోనే నిర్ణయించకూడదు. అనుమానం ఉంటే సంబంధిత ఆహార భద్రత అధికారులను సంప్రదించాలి.

తాజా పాలను పాలపొడిగా మార్చడం వెనుక ఉన్నది సాధారణ ఎండబెట్టే ప్రక్రియ మాత్రమే కాదు. పాల సేకరణ నుంచి నాణ్యత పరీక్షలు, కొవ్వు శాతం సర్దుబాటు, పాశ్చరైజేషన్‌, వాక్యూమ్‌ ఎవాపరేషన్‌, స్ప్రే డ్రైయింగ్‌, అగ్లోమరేషన్‌, ప్రత్యేక ప్యాకేజింగ్‌ వరకు అనేక దశలు ఉంటాయి.

ఈ ప్రక్రియలో పాలలోని నీటిని తొలగించడం, పొడిని తేమ నుంచి కాపాడటం, ఆక్సిజన్‌ ప్రభావాన్ని తగ్గించడం కీలక పాత్ర పోషిస్తాయి. అందుకే సరైన విధానంలో తయారైన పాలపొడి ఎక్కువకాలం నిల్వ ఉండగలుగుతుంది. అయితే దాని నిల్వ గడువు, పోషక విలువలు, కరిగే విధానం ఉత్పత్తి రకం మరియు తయారీ ప్రమాణాలపై ఆధారపడి ఉంటాయి. వినియోగదారులు వదంతుల ఆధారంగా నిర్ణయాలు తీసుకోకుండా, ప్యాకేజీ వివరాలు మరియు అధికారిక ఆహార భద్రత మార్గదర్శకాలను పరిశీలించడం ఉత్తమం.